銅鑄件氣孔是出現在鑄件内和(hé)或表層，截面呈圓形、橢圓形、腰圓形、梨形與針頭狀，孤立存在或成群分(fēn)布的(de)孔洞，大(dà)氣孔常孤立存在，小氣孔常成群或松散分(fēn)布，顯露在鑄件表面的(de)氣孔稱爲表面氣孔；位于鑄件表皮下(xià)的(de)腰圓形松散的(de)氣孔稱爲皮下(xià)氣孔；松散分(fēn)布在鑄件内部、狀如針頭的(de)氣孔稱爲針孔；成群分(fēn)布在鑄件表層、狀如針頭的(de)氣孔稱爲表面針孔、氣孔壁一般較光(guāng)滑，氣孔常與夾渣與縮孔并存。

氣孔分(fēn)類

        氣孔按構成原因分(fēn)爲：卷入氣孔、侵入氣孔、反映氣孔和(hé)分(fēn)出氣孔。

        （1）卷入氣孔：金屬液在充型過程中因卷入氣體而在鑄件内構成氣孔，多(duō)呈孤立存在的(de)圓形或橢圓形大(dà)氣孔，方位不固定，一般偏鑄件中上部。

        （2）侵入氣孔：由型、芯、塗料、芯撐、冷(lěng)鐵發生的(de)氣孔侵入鑄件表層而構成氣孔，多(duō)呈梨形或橢圓形，尺寸較大(dà)，孔壁光(guāng)滑，表面多(duō)呈氧化(huà)色。

        （3）反應氣孔：由金屬液内部某些成分(fēn)之間或金屬液與型、芯在界面上發生化(huà)學反應而構成群分(fēn)布的(de)氣孔。位于鑄件表層的(de)針頭形或腰圓形反應氣孔稱爲表面針空與皮下(xià)氣孔，由金屬液與型、芯塗料發生界面反應所至；松散或成群分(fēn)布在鑄件整個(gè)斷面上或某個(gè)部分(fēn)區(qū)域的(de)針頭反應氣孔。

查驗與區(qū)分(fēn)

       鑄件内部的(de)氣孔選用(yòng)超聲波查驗與射線查驗，鑄件表層的(de)氣孔選用(yòng)浸透液或磁粉查驗各類氣孔的(de)區(qū)分(fēn)。

       除應依據它的(de)形狀、大(dà)小與分(fēn)布特征外，有時(shí)還(hái)須依據他(tā)們的(de)構成原因，輔以測定合金的(de)化(huà)學成分(fēn)及溶解在金屬液内的(de)各種氣體和(hé)雜(zá)質的(de)含量，型、芯、塗料的(de)成分(fēn)、水(shuǐ)分(fēn)和(hé)發氣性，以及檢查和(hé)分(fēn)析鑄型的(de)澆注系統與排氣條件，方能斷定，必要時(shí)，還(hái)應進行金相、掃描電鏡和(hé)透射電鏡查驗，以及X射線分(fēn)析等，才華準确判定氣孔的(de)類别和(hé)成因。

構成原因

        （1）由于爐料濕潤、鏽蝕、油污、氣候的(de)濕潤，熔練東西和(hé)澆包未烘幹，金屬液成分(fēn)不當，合金液爲精粹與精粹缺少，使金屬液中含有許多(duō)氣體或氣體物(wù)質，導緻在鑄件平分(fēn)出氣孔或反應氣孔。

        （2）型、芯未充分(fēn)烘幹，透氣性差，通(tōng)氣不良，含水(shuǐ)分(fēn)和(hé)發氣物(wù)質過多(duō)，塗料未烘幹或含發氣成分(fēn)過多(duō)，冷(lěng)鐵、芯撐有鏽斑、油污或未烘幹，金屬型排氣不良，在鑄件中構成侵入氣孔。

        （3）澆注系統不合理(lǐ)，澆注和(hé)充型速度過快(kuài)，金屬型排氣不良，使金屬液在澆注和(hé)充型過程中發生紊流、渦流或斷流而卷入氣體，在鑄件中構成卷入性氣孔。

        （4）合金液易可(kě)吸氣，在熔煉和(hé)澆注過程中未采納有用(yòng)的(de)精粹、維護和(hé)淨化(huà)方法，使金屬液中含有許多(duō)氣體、夾渣和(hé)夾氣成分(fēn)，在充型和(hé)凝聚過程中構成分(fēn)出氣孔和(hé)反應氣孔。

        （5）型砂、型芯和(hé)塗料制作不當，與金屬液發生界面反應，構成表面針孔和(hé)皮下(xià)氣孔。

        （6）澆注溫度過低，金屬型溫度過低，金屬液除渣不良，粘度過高(gāo)，使在澆注和(hé)充型過程中卷入的(de)氣體及由金屬液平分(fēn)出的(de)氣體來(lái)不及排出鑄型或上浮到冒口或出氣口中去。

        （7）在氣候濕潤時(shí)節熔煉易吸氣的(de)合金時(shí)，合金液許多(duō)吸氣，構成鑄件成批報廢。

        （8）銅鑄件樹脂砂的(de)樹脂和(hé)固化(huà)劑參與量過多(duō)，樹脂含氟量過高(gāo)，原砂和(hé)再生砂的(de)角形系數過高(gāo)、粒度過細，灼減量和(hé)微粉含量過高(gāo)，使型砂的(de)發氣量過高(gāo)，透氣性過低。

避免方法

        （1）非鐵合金熔煉時(shí)，爐料、溶劑、東西和(hé)澆包要充分(fēn)預熱(rè)和(hé)烘幹，去鏽去油污，屢次重熔爐料的(de)參與量要适當束縛。

        （2）避免金屬液在熔煉過程中過度氧化(huà)和(hé)吸氣，加以脫氧、除氣和(hé)除渣，在澆包内的(de)金屬熔池表面加掩蓋溶劑，避免金屬二次氧化(huà)、吸氣和(hé)有害雜(zá)質回來(lái)熔池。用(yòng)鋁對(duì)鑄鋼、鑄鐵脫氧時(shí)，應嚴格控制殘留含鋁量，吸氣傾向嚴峻的(de)鋼液，應盡量避免用(yòng)鋁脫氧，可(kě)選用(yòng)AVD、VOD、多(duō)孔塞吹惰性氣體、噴粉法等對(duì)鋼液進行爐外精練，脫除鋼液中的(de)氣體與有害雜(zá)質；對(duì)球墨鑄鐵，應加強脫硫，下(xià)降原湯的(de)含流量，在保證球化(huà)的(de)前提下(xià)，盡量減少球化(huà)劑的(de)參與量，下(xià)降鑄鐵的(de)殘留鎂量，并加強孕育處理(lǐ)。

        （3）澆注時(shí)金屬液不得(de)斷流，充型速度不宜太高(gāo)，鑄件澆注方位和(hé)澆注系統的(de)設置應保證金屬液平穩地布滿型腔，并利于開腔内氣體能順利排出。

        （4）鑄造時(shí)，應保證鑄型和(hé)型芯排氣疏通(tōng)，砂芯内要開排氣通(tōng)道，合型時(shí)要添補芯頭空地，避免鑽入金屬液堵塞排氣通(tōng)道。

        （5）增加直澆道高(gāo)度，以前進充型金屬液靜壓力。

        （6）下(xià)降樹脂砂的(de)樹脂和(hé)固化(huà)劑參與量，選用(yòng)低氮或無氮樹脂及形料圓整、粒度适中、灼減量和(hé)微粉含量低的(de)原砂和(hé)再生砂，以下(xià)降樹脂的(de)發氣量，前進樹脂砂的(de)透氣性。

消失模鑄造中簡略出現的(de)氣孔缺陷

       1、澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分(fēn)分(fēn)解汽化(huà)，未分(fēn)解的(de)殘留物(wù)質來(lái)不及浮集到上面及冒口中，汽化(huà)分(fēn)解生成的(de)氣體及殘留物(wù)不能及時(shí)排出鑄型而凝聚在鑄件中，别的(de)，容貌分(fēn)解不充分(fēn)，液相殘留物(wù)會堵塞塗料層，使熱(rè)解氣體排出受阻，腔内構成反壓力，充型流動性下(xià)降，凝聚快(kuài)。

        2、塗料透氣性差或負壓缺少，砂子透氣性差，不能及時(shí)打掃型腔内的(de)氣體及殘留物(wù)，在充型壓力下(xià)構成氣孔。

        3、澆注速度慢(màn)，澆口杯未布滿，顯露直澆道卷入空氣，吸入雜(zá)質，構成攜裹氣孔和(hé)渣孔。

        4、澆杯容量小，金屬液構成渦流，侵入空氣生成氣孔。⑤澆口杯及澆注系統之間的(de)聯接處密封欠好，尤其是直澆道和(hé)澆口杯。在負壓效果下(xià)很簡略構成夾砂及氣孔。

        5、‘’型砂粒度太細，粉塵含量高(gāo)，透氣性差，負壓管道内部堵塞，構成負壓度失真，使型腔周圍的(de)負壓值遠(yuǎn)低于指示負壓，汽化(huà)物(wù)不能及時(shí)排出塗料層而構成氣孔或皺皮。

        6、合理(lǐ)的(de)澆注工藝和(hé)負壓度。消失模澆注工藝是以布滿封閉直澆道爲原則，不能忽快(kuài)忽慢(màn)、紊流、斷流，更不容許顯露直澆道。澆注速度，尤其是在行車進步間斷瞬間力求平衡，不斷流。進入尾期漸漸收包，使渣、氣、及汽化(huà)殘留物(wù)有充分(fēn)時(shí)間浮集到澆冒口中。負壓度過大(dà)，加劇金屬液浸透粘砂，并構成附壁效應，不利于液相泡沫被塗層吸附，生成許多(duō)氣孔。适合的(de)負壓是排氣的(de)保證，也(yě)是避免粘砂的(de)方法。

        7、容貌粘合應選用(yòng)專用(yòng)的(de)熱(rè)熔膠或冷(lěng)膠，銅鑄件在保證粘牢的(de)情況下(xià)，用(yòng)量越少越好。盡量避免運用(yòng)汽化(huà)緩慢(màn)的(de)乳膠。