一、氣孔（氣泡、嗆孔、氣窩）

銅鑄件的(de)氣孔（氣泡、嗆孔、氣窩）形成原因：

1、模具預熱(rè)溫度太低，液體金屬經過澆注系統時(shí)冷(lěng)卻太快(kuài)。

2、模具排氣設計不良，氣體不能通(tōng)暢排出。

3、塗料不好，本身排氣性不佳，甚至本身揮發或分(fēn)解出氣體。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液體金屬注入後孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成嗆孔。

5、模具型腔表面鏽蝕，且未清理(lǐ)幹淨。

6、原材料（砂芯）存放不當，使用(yòng)前未經預熱(rè)。

7、脫氧劑不佳，或用(yòng)量不夠或操作不當等。

防止方法：

1、模具要充分(fēn)預熱(rè)，塗料（石墨）的(de)粒度不宜太細，透氣性要好。

2、使用(yòng)傾斜澆注方式澆注。

3、原材料應存放在通(tōng)風幹燥處，使用(yòng)時(shí)要預熱(rè)。

4、選擇脫氧效果較好的(de)脫氧劑（鎂）。

5、澆注溫度不宜過高(gāo)。

二、縮孔（縮松）

銅鑄件的(de)縮孔（縮松）形成原因：

1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求；

2、塗料選擇不當，不同部位塗料層厚度控制不好；

3、鑄件在模具中的(de)位置設計不當；

4、澆冒口設計未能達到起充分(fēn)補縮的(de)作用(yòng)；

5、澆注溫度過低或過高(gāo)。

防止方法：

1、提高(gāo)磨具溫度；

2、調整塗料層厚度，塗料噴灑要均勻，塗料脫落而補塗時(shí)不可(kě)形成局部塗料堆積現象；

3、對(duì)模具進行局部加熱(rè)或用(yòng)絕熱(rè)材料局部保溫；

4、熱(rè)節處鑲銅塊，對(duì)局部進行激冷(lěng)；

5、模具上設計散熱(rè)片，或通(tōng)過水(shuǐ)等加速局部地區(qū)冷(lěng)卻速度，或在模具外噴水(shuǐ)，噴霧；

6、用(yòng)可(kě)拆缷激冷(lěng)塊，輪流安放在型腔内，避免連續生産時(shí)激冷(lěng)塊本身冷(lěng)卻不充分(fēn)；

7、模具冒口上設計加壓裝置；

8、澆注系統設計要準确，選擇适宜的(de)澆注溫度。

三、渣眼（熔劑夾渣或金屬氧化(huà)物(wù)夾渣）

銅鑄件的(de)渣眼（熔劑夾渣或金屬氧化(huà)物(wù)夾渣）形成原因：

渣眼主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的(de)（包括澆注系統的(de)設計不正确），模具本身不會引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的(de)有效方法之一。

防治方法：

1、澆注系統設置正确或使用(yòng)鑄造纖維過濾網。

2、采用(yòng)傾斜澆注方式。

3、選擇熔劑，嚴格控制品質。

四、裂紋（熱(rè)裂紋、冷(lěng)裂紋）

銅鑄件的(de)裂紋（熱(rè)裂紋、冷(lěng)裂紋）形成原因：

金屬模鑄造容易産生裂紋缺陷，因爲金屬模本身沒有退讓性，冷(lěng)卻速度快(kuài)，容易造成鑄件内應力增大(dà)，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大(dà)，塗料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時(shí)也(yě)容易導緻裂紋。

防治方法：

1、應注意鑄件結構工藝性，使鑄件壁厚不均勻的(de)部位均勻過渡，采用(yòng)合适的(de)圓角尺寸。

2、調整塗料厚度，盡可(kě)能使鑄件各部分(fēn)達到所要求的(de)冷(lěng)卻速度，避免形成太大(dà)的(de)内應力。

3、應注意金屬模具的(de)工作溫度，調整模具斜度，以及适時(shí)抽芯開裂，取出鑄件緩冷(lěng)。

五、冷(lěng)隔（融合不良）

銅鑄件的(de)冷(lěng)隔（融合不良）形成原因：

1、金屬模具排氣設計不合理(lǐ)；

2、工作溫度太低；

3、塗料品質不好（人(rén)爲、材料）；

4、澆道開設的(de)位置不當；

5、澆注速度太慢(màn)等。

防治方法：

1、正确設計澆道和(hé)排氣系統；

2、大(dà)面積薄壁鑄件，塗料不要太薄，适當加厚塗料層有利于成型；

3、适當提高(gāo)模具工作溫度；

4、采用(yòng)傾斜澆注方法；

5、采用(yòng)機械震動金屬模澆注。

六、砂眼（砂孔）

銅鑄件的(de)砂眼（砂孔）形成原因：

由于砂芯表面掉下(xià)的(de)砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒有完全固化(huà)。

2、砂芯的(de)尺寸與外模不符，合模時(shí)壓碎砂芯。

3、模具蘸了(le)有砂子污染的(de)石墨水(shuǐ)。

4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下(xià)的(de)砂随銅水(shuǐ)沖進型腔。

防治方法：

1、砂芯制作時(shí)嚴格按工藝生産，檢查品質；

2、砂芯與外模的(de)尺寸相符；

3、是墨水(shuǐ)要及時(shí)清理(lǐ)；

4、避免澆包與砂芯摩擦；

5、下(xià)砂芯時(shí)要吹幹淨模具型腔裏的(de)砂子。